2 CONCEPTOS BÁSICOS DEL ENSAMBLAJE EN SERIE DE HYDRANTULA 1. UBICACIÓN DE LA ENSAMBLADORA 1.1 Al elegir una ubicación, se debe dar preferencia a terrenos situados junto a cuerpos de agua de gran tamaño. O en su proximidad inmediata, si existe la posibilidad de transportar cargas sobredimensionadas hasta la línea de costa y botarlas al agua. 1.2 Si no es posible ubicar el taller junto al agua, se debe dar preferencia a terrenos cercanos a autopistas de varios carriles y con acceso cómodo para remolques náuticos de gran tamaño (hasta 20 metros). 1.3 También será una ventaja considerable la proximidad a plantas de producción de tuberías HDPE.

3 1.4 El ensamblaje de polietileno es posible a una temperatura no inferior a +10 °C. En climas fríos, se recomienda una ensambladora con calefacción O trabajo estacional. 2. PLACA DE ENSAMBLAJE (CUBIERTA). 2.1 El ensamblaje debe realizarse idealmente sobre una placa de hormigón perfectamente plana y horizontal (es decir, una grada), con las siguientes dimensiones: * El ancho de la placa debe ser del 200–250 % del ancho máximo requerido de la estructura. * La longitud de la placa puede ser inferior al 200 % de la longitud de la estructura (pero no inferior al 150 %) siempre que al lado de la placa de hormigón exista un terreno suficientemente plano, siempre libre y al nivel de la placa, con una longitud no inferior al 100 % de la longitud máxima de la estructura (para colocar las varillas largas durante el ensamblaje). Al ensamblar en clima frío, la longitud del taller con calefacción debe ser del 220 % de la longitud máxima de la estructura. Sin embargo, el 50 % del área puede tener una altura de techo de 3–4 metros y no requerir polipasto. 2.2 En climas ventosos, lluviosos o calurosos, no se recomienda realizar el ensamblaje en un espacio abierto, sino bajo una cubierta o en un taller sin calefacción. La altura de la cubierta debe ser del 250 % respecto a la anchura o la altura máxima de la construcción (lo que sea mayor). La cubierta debe estar obligatoriamente equipada con un polipasto eléctrico sobre una guía fija, ubicada en el centro de la cubierta. El polipasto (garrucha) debe tener una carga útil del 180–230 % del peso máximo de la estructura. (Se recomienda una carga útil de 8...10 toneladas). También puede ser útil un segundo polipasto, montado sobre una viga móvil, con capacidad de carga de 3–5 toneladas. 2.3 Según lo anterior, el tamaño óptimo de la cubierta en la mayoría de los casos es de 24 × 12 metros, con una altura hasta el nivel superior del polipasto de 10–12 metros.

4 Para el caso de una plataforma abierta, se requiere acceso regular a una grúa automotriz o a un camión con grúa incorporada. 2.4 La placa debe estar equipada con anillos de montaje empotrados a ras, con una capacidad de carga útil no inferior a 4 toneladas y con un espaciamiento ortogonal de 180...250 cm para fijar los polipastos y sujetar los accesorios de Hydrantula durante el ensamblaje. La grada debe estar equipada con al menos 4 tomacorrientes dobles de 220 V y 20–25 A, y si hay herramientas de 380 V, también con tomas trifásicas. Además, se deben instalar reflectores para trabajar en condiciones de poca luz. 2.5 La plataforma o la cubierta deben estar equipadas con postes de hormigón fijos de al menos 80 cm de altura, con varios anillos (espaciados cada 20 cm), aptos para la fijación horizontal del polipasto. Todas las fijaciones deben tener una capacidad de carga útil de al menos 5...6 toneladas. Los postes deben instalarse con un espaciamiento de 2...3 metros a lo largo de un lado largo y un lado corto de la placa o la cubierta, sin obstaculizar el acceso de remolques náuticos y grúas, ni la salida de la estructura ensamblada. Se recomienda instalar, en el lado exterior de los postes, soportes para el almacenamiento ordenado de varillas, así como tubos largos y flexibles. 2.6 Para mayor comodidad, se puede dividir la placa en cuadrados de 1 metro. 3. OPERACIONES TECNOLÓGICAS PRINCIPALES: OFICINA: 3.1 Medición del fondo. 3.2 Diseño de la estructura individual en forma de ensamblaje 3D en formato STEP o GLB. O elección de una estructura estándar del catálogo. 3.3 Elaboración de estimaciones (BIM), visualización 3D

5 y selección de colores para el cliente, el personal de compras y los técnicos del taller. 3.4 Elaboración de planos y corte de tubos y accesorios para los técnicos del taller. Personal asignado: 1 persona ALMACÉN: 3.5 Suministro al taller de tubos, acero corrugado y accesorios desde contratistas o desde el propio almacén. 3.6 Marcado de accesorios y tubos con rotulador blanco. Personal asignado: 1 persona TALLER: 3.7 Ensamblaje de bastidores de acero corrugado usando aros y acero corrugado. Personal asignado: 2 personas Se recomiendan bastidores de alambre, fabricados con acero corrugado compuesto o inoxidable.

6 Para los tubos de la cercha ubicados por encima de la línea de flotación en aguas dulces, se permite el uso de acero corrugado con recubrimiento epóxico o galvanizado. El uso de acero corrugado convencional o la soldadura de paquetes de acero corrugado reduce la vida útil de la estructura. 3.8 Preparación de los accesorios (perforación de bocas) y soldadura frontal de las columnas portantes. Así como soldadura del conducto de hormigón desechable. Personal asignado: 2 personas 3.9 Ensamblaje de los planos de la estructura sobre varillas y soldadura frontal. Personal asignado: 2 personas Se realiza en la grada principal o en la grada auxiliar. Se recomienda disponer de una grada auxiliar en caso de alta carga de trabajo del principal. Dimensiones de la grada auxiliar: 200 % del ancho y 150 % de la altura máxima de la estructura. Además, se debe preparar una superficie firme

7 y limpia de tamaño equivalente al área de la grada auxiliar, para almacenamiento de los planos ensamblados. 3.10 Ensamblaje de la estructura 3D en las varillas y la soldadura por la extrusora. Se realiza en la grada principal. Personal asignado: 3 personas. 3.11 Transporte o remolque hasta el cliente. Personal asignado: 1–2 personas 3.12 Con una paralelización total de la producción (plantilla de 11–12 personas), la capacidad del taller es de aproximadamente 1 estructura cada 3– 4 días. El plazo de fabricación de una estructura específica es de 9...12 días a partir de la entrega completa de materiales al taller y la aprobación de la visualización 3D. 3.13 Con una plantilla mínima de 4 personas, la capacidad es de 1 estructura en 20 días. El plazo de fabricación de la estructura es de 20 días. 4. FORMATO DE ENTREGA DE HYDRANTULA 4.1 La empresa HYDRANTULA realiza la entrega de accesorios, columnas de color, diagonales de color y aros compuestos según el pedido (BIM), en big bags retornables de 90×90×160 cm o 100×100×150 cm. Los envíos se realizan en cantidades múltiples del volumen del big bag, mediante empresas de transporte. 4.2 Los tirantes en L se suministran como carga sobredimensionada (en haces largos). 4.3 Las varillas (todos los tubos de más de 220 cm), así como el acero corrugado compuesto en haces largos o en rollos, no se suministran.

8 5. LISTA DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS REQUERIDOS PARA EL TALLER: 5.1 Soldadura de extremos para diámetros a partir de ø315 o más. 5.2 Soldadura de extremos compacta para diámetros a partir de ø160. 5.3 Cortatubos manual para el rango de diámetros de ø90 a ø315 o superiores. 5.4 Gato de cremallera tipo Hi-Jack de 1,2 m o más. 5.5 Sierra de calar eléctrica. 5.6 Extrusora manual para polietileno. 5.7 Amoladora angular. 5.8 Taladro mezclador. 5.9 Atornillador eléctrico. 5.10 Equipo de soldadura* (solo para acero corrugado inoxidable). 5.11 Polipasto manual. 5.12 Eslingas de varios tipos. 6. FORMAS DE ENTREGA DE LA ESTRUCTURA AL CLIENTE 6.1 En remolque náutico por carreteras públicas. 6.2 En barcaza (Barge drop). 6.3 Remolque en estado semisumergido. 6.4 Semifabricado (planos) en camión, con montaje final en la orilla cerca del lugar de instalación. 7. MÉTODOS DE ENSAMBLAJE 7.1 Ensamblaje 100% en el taller. 7.2 Ensamblaje de secciones 3D que entran en el gálibo vial, con montaje final en la orilla cerca del lugar de instalación. 7.3 Ensamblaje de planos, con montaje final en la orilla cerca del lugar de instalación.

9 RECETA DE HORMIGÓN PARA LAS ESTRUCTURAS HYDRANTULA Depende del tipo de cuerpo de agua (dulce o salado); de la zona climática (cuerpo de agua que se congela o no) y de los requisitos reológicos del hormigón fresco. Y, además, de la disponibilidad de materias primas (puzolanas, cemento aluminoso). RECETA MÁS UNIVERSAL: Cemento M500 resistente a los sulfatos – 495 kg/m³ Grava 5/10 – 1100 kg/m³ Arena – 640 kg/m³ Microsílice – 18 kg/m³ Superplastificante – según el manual Agente hidrofóbico – según el manual Agente adhesivo de silicona - opcional Agua – según los datos reológicos Fibra de basalto – 600 g/m³ o metal inoxidable – 15–20 kg/m³ (opcional)

10 1. ESTUDIO DEL ESPACIO ACUÁTICO 1.1 En primer lugar, se debe estudiar los límites del espacio acuático dentro de los cuales se puede realizar la construcción. Normalmente, estos límites están determinados por límites del terreno en primera línea o por el contrato de arrendamiento del cuerpo de agua. 1.2 A continuación, es necesario aclarar las distancias mínimas desde los límites del espacio acuático para distintos tipos de obras hidráulicas, con el fin de definir el sitio de construcción. 1.3 Dentro de los límites del espacio acuático se debe medir la profundidad y calcular la inclinación del fondo. 1.4 También es necesario recolectar información sobre el tipo de suelo del fondo, a fin de estimar su capacidad portante aproximada y su susceptibilidad a la erosión. Además, hay que tener en cuenta el tamaño de piedras grandes “aleatorias” que puedan dificultar la instalación de la estructura. 1.5 Estudiar la probabilidad de presencia de hielo flotante en caso de congelamiento del cuerpo de agua durante el invierno. 2. Definir el tipo de obra hidráulica que quiere realizar y sus funciones adicionales, así como sus posibilidades recreativas. 2.1 Encontrar un contratista local, un manitas o reunir un equipo para realizar DIY. 2.2 Encontrar un distribuidor de HYDRANTULA. 2.3 Tras consultar con el distribuidor, elegir los modelos de accesorios con los que se va a construir. 3. Realizar el pedido directamente o a través del contratista al distribuidor de HYDRANTULA, y también definir el suministro del acero corrugado y de los tubos plásticos.

11 MATERIALES PARA HYDRANTULA El encofrado perdido HYDRANTULA está fabricado en HDPE y MDPE, dos tipos de polietileno alimentario. Y aunque los plásticos no parecen a primera vista materiales ultraecológicos, en este caso son la opción más segura y ecológica. 1. A diferencia de la madera, Hydrantula no requiere impregnaciones tóxicas para prolongar su vida útil en el agua. La madera sin protección se pudre en agua dulce en 10–15 años. En agua salada, los xilófagos marinos la carcomen en 5–8 años. Solo algunas especies tropicales raras y costosas (como teca o ipé) presentan una resistencia relativa. Por lo tanto, se utiliza cada vez más madera impregnada, que contiene metales pesados, toxinas orgánicas o residuos peligrosos de la petroquímica. 2. HYDRANTULA no libera iones de metales pesados (Zn, Mn, Cu, Cr) al agua, a diferencia del acero galvanizado o de las aleaciones de aluminio “marinas”. Estos iones hacen que el agua sea no apta para consumo humano y reducen la bioproductividad de muchos organismos. 3. Las estructuras de Hydrantula no son una fuente significativa de microplásticos. Más del 88 % de todos los microplásticos en el océano se generan por la degradación de películas de embalaje y fibras sintéticas (cuerdas de polipropileno, redes de pesca abandonadas, tejidos sintéticos y no tejidos, como las toallitas húmedas). Otro 10 % aproximadamente proviene de botellas plásticas para bebidas y vajilla desechable. En conjunto, los residuos domésticos, los materiales compuestos y las redes de pesca generan cerca del 99 % de todos los microplásticos del océano. Los objetos plásticos macizos se degradan cientos de veces más lentamente y no contribuyen significativamente a la contaminación del espacio acuático por microplásticos.

12 DÍA X Entonces, la estructura completamente ensamblada ya se encuentra cerca del lugar de instalación. Puede estar tanto en la orilla como en el agua. Si fue transportada en un remolque náutico bajo, un camión largo con grúa, o se terminó de ensamblar directamen- te en la playa, solo queda bajarla al agua: 1. Colocarla con la grúa directamente en el agua, en su posición ﬁnal. Esto requiere una grúa potente con un brazo largo situada junto a la línea de agua (es decir, debe poder acceder a la playa o al malecón). Esto requiere una “última milla” de carretera debidamente preparada. 2. Otra opción es colocar la estructura en el agua de forma que ﬂote sin volcarse, a poca distancia del lugar previsto de instalación. Normalmente, el volumen interno total de la estructura supe- ra su peso en 4 o 5 veces su peso, por lo que, si está completamente sellada, ﬂo- tará de forma muy superﬁcial (menos del 25 % sumergida) y carecerá de la estabilidad necesaria. Verter hormigón en una cercha ﬂotante y hermética es extre- madamente problemático: lo más probable es que se vuelque. Por lo tanto, como regla general, las cerchas se fabrican con múltiples oriﬁcios, es decir, para que se hundan. Las estructuras Hydrantula, una vez rellenas, tienen una ﬂotabilidad casi nula (ligeramente más livianas o más pesadas que el agua). Es decir, su calado natural es claramente mayor que la profundidad prevista para su instalación. No se pueden remolcar hasta el lugar de instalación debido a su gran calado. Las estructuras sumergidas requieren varios ponto- nes para mantener un calado moderado (intencional- mente menor que la profundidad de instalación). 3. Hydrantula dispone de un accesorio especial F200, diseñado para montar con precisión sobre vigas unos

13 barriles plásticos azules de 217 litros, que fun- cionan como pontones desmontables. Varios de estos barriles, colocados adecuada- mente a la altura requerida, proporcionan el calado y la estabilidad necesarios para toda la estructura. Los barriles de 217 litros tienen bocas para las cuales se han diseñado válvulas especiales, que permiten liberar aire lentamente y asegurar que la estruc- tura “aterrice suavemente” en el fondo. Una vez que se ha liberado todo el aire, los ba- rriles prácticamente no tienen ﬂotabilidad, lo que permite retirarlos fácilmente del aro del accesorio F200 y dejarlos en la orilla. 4. En aguas tranquilas, es posible remolcar la estructura en- samblada a una distancia considerable con barriles de 217 litros instalados por encima de la mitad de su altura, utilizando una lancha o moto acuática, lo que permite evitar la necesidad de permisos especiales para transportar cargas sobredimensio- nadas por carreteras públicas. 5. Por mar, la estructura también puede transportarse sobre una barcaza (incluso junto con maquinaria pesada de cons- trucción). O bien, como se mencionó en el punto 4, puede ser remolcada parcialmen- te sumergida. 6. La descarga desde la barcaza puede realizarse mediante una grúa incorporada o una excavadora con un brazo suﬁciente- mente largo. También puede utilizarse una grúa móvil desde tierra ﬁrme, o realizarse simple- mente “deslizando” la estructura atada a la orilla, mientras la barcaza da marcha atrás. 7. ¡Cuidado! La descarga desde una bar- caza es una operación bastante peligrosa que puede terminar con el vuelco

14 de la cercha, su daño o incluso lesiones al personal involucrado en la operación. Se re- comienda usar gatos rodantes o carritos con ruedas para facilitar el deslizamiento de la es- tructura sobre la cubierta de la barcaza. Debe tenerse en cuenta que estos gatos o carritos pueden dañarse o perderse (hundirse). 8. Para todos los métodos de instalación, ex- cepto cuando se coloca la estructura directa- mente en su lugar con una grúa, se recomienda soldar de antemano los accesorios F200 a la estructura, para tener la posibilidad de recolo- carla en caso de que el primer intento de insta- lación no sea exitoso. 9. Al instalar la estructura en su posición ﬁnal, se recomienda encarecidamente realizar una inspección completa de la parte sumergida por buzos en máscara o buceadores, con el ﬁn de detectar posibles daños mecánicos, deformaciones o dobleces en los tubos. También se debe veriﬁcar la presencia de piedras grandes atrapadas bajo las vigas horizontales o las “patas” de la es- tructura, así como tramos suspendidos sin apoyo sobre el fondo. Es necesario asegurarse de que no haya inclinaciones ni ﬂexiones (deformaciones) in- aceptables en ninguno de los elementos de la cercha. Asimismo, se debe prestar atención a compo- nentes sueltos, cordones de soldadura agrieta- dos, tirantes compuestos caídos o abrazaderas de conductos de hormigón abiertas. 10. Solo se puede proceder a las operaciones de hormigonado una vez se haya veriﬁcado la estanqueidad técnica del encofrado (volumen de fugas de hormigón fresco dentro de límites aceptables), así como su capacidad para sopor- tar el peso del hormigón fresco sin romperse, volcarse o deformarse de manera inaceptable. 11. En los sistemas que disponen de soportes ajustables en altura, estos deben regularse de acuerdo con las características del fondo.

15 12. En caso de imposibilidad de realizar el hormigonado de forma inmediata, se re- comienda lastrar la estructura con cargas de lastre (con un peso total equivalente al 200–300 % de su peso propio en aire) para evitar que sea arrastrada por el fondo durante una tormenta, volcada o arrastrada por las olas mar adentro. 13. El tramo del conducto de hormigón que quedará sumergido durante el hormigonado debe montarse de antemano, en la orilla. 14. Con las estructuras Hydrantula pueden utilizarse conductos de hormigón estándar de hierro fundido, mangueras de caucho de alta resistencia, así como conductos de hor- migón desechables basados en los acceso- rios especiales Hydrantula D2, D3 y tuberías plásticas HDPE o mangueras contra incendios de 150 mm con el accesorio J5. Es posible usar conductos de hormigón híbridos com- puestos por secciones heterogéneas. 15. Todos los accesorios principales de Hydrantula (ex- cepto el R3) están equipados con una brida compatible con Groovelock 5½ o 4½. Algunos accesorios también tienen interfaz Camlock 75. 16. Al instalar estructuras en puntos donde no sea posible la entrega de hormigón premezclado (cuando el trayecto desde la planta más cercana de hormigón exceda los 90...120 minutos), o si las plantas locales no garantizan la calidad adecuada del hormigón, este debe pro- ducirse en el sitio utilizando mezclado- ras móviles propias a partir de materia- les previamente suministrados. 17. La formulación del hormigón depen- de de la salinidad del cuerpo de agua, el clima, la durabilidad requerida de la estructura, la calidad del armado de los vacíos de la cimbra y las características de la bomba de hormigón.

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