2 FONDAMENTAUX DE L'ASSEMBLAGE EN SÉRIE NUDRANTULA 1. IMPLANTATION DE L'UNITÉ DE PRODUCTION 1.1 Pour le choix de l'emplacement, il convient de privilégier les terrains situés en bordure d'une étendue d'eau importante, ou à proximité immédiate lorsque le transport de charges hors gabarit jusqu'à la rive et leur mise à l'eau est possible. 1.2 À défaut de possibilité d'implantation du chantier en bordure d'eau, il convient de privilégier des parcelles situées à proximité d'autoroutes multicours et disposant d'un accès adapté aux convois exceptionnels (jusqu'à 20 mètres). 1.3 La proximité d'usines de production de tubes en PEHD constitue un atout significatif.

3 1.4 L'assemblage du polyéthylène est possible à une température non inférieure à +10°C. Dans les climats froids, il est recommandé d'aménager un atelier chauffé ou de travailler de manière saisonnière. 2. PLATE-FORME D'ASSEMBLAGE (HANGAR). 2.1 Il est conseillé d'effectuer l'assemblage sur une dalle en béton parfaitement plane et horizontale (chantier naval) avec les dimensions suivantes: * Largeur de la dalle: 200-250% de la largeur maximale de la structure requise. * La longueur de la dalle peut être inférieure à 200% de la longueur de la structure (mais pas moins de 150%) à condition qu'il y ait à côté de la dalle en béton une zone de terrain suffisamment plane, toujours libre, approximativement au même niveau que la dalle et d'une longueur non inférieure à 100% de la longueur maximale de la structure (pour l'alignement des longerons pendant l'assemblage). Pour l'installation dans un climat froid, la longueur de l'atelier chauffé doit être de 220% de la longueur maximale de la structure. Cependant, 50% de la surface peut avoir une hauteur sous plafond de 3-4 mètres et ne pas nécessiter de palan. 2.2 Dans les climats venteux, pluvieux ou chauds, il est recommandé d'effectuer l'assemblage non pas sur une plate- forme ouverte, mais sous un hangar ou dans un atelier non chauffé. La hauteur du hangar doit être de 250% de la largeur ou hauteur maximale de la structure (selon la valeur la plus grande). Le hangar doit absolument être équipé d'un palan électrique sur rail fixe - au centre du hangar. Le palan doit avoir une capacité de charge de 180-230% du poids maximal de la structure. (Une capacité de charge de 8...10 tonnes est recommandée). Un second palan, sur poutre mobile avec une capacité de levage de 3-5 tonnes, ne sera pas superflu. 2.3 Sur la base de ce qui précède, les dimensions optimales du hangar pour la plupart des cas sont de 24 x 12 mètres avec une hauteur jusqu'au niveau supérieur du palan de 10-12 mètres.

4 Pour les plates-formes en extérieur, un accès régulier à une grue mobile ou à un camion-grue est nécessaire. 2.4 La dalle doit être équipée de anneaux de fixation encastrés à fleur avec une capacité de charge d'au moins 4 tonnes et un espacement orthogonal de 180 à 250 cm, pour le fixation des palans et des raccords Hydrantula pendant l'assemblage. Le chantier naval doit être équipé d'au moins 4 prises doubles 220V 20-25A, et si des outils 380V sont disponibles, de prises triphasées, ainsi que de projecteurs pour le travail de nuit. 2.5 La plate-forme ou le hangar doit être équipé de poteaux en béton permanents d'au moins 80 cm de haut avec plusieurs anneaux (espacement de 20 cm), adaptés au fixation horizontale des palans. Toutes les fixations doivent avoir une capacité de charge d'au moins 5 à 6 tonnes. Les poteaux doivent être installés avec un espacement de 2 à 3 mètres à partir d'un côté long et d'un côté court de la dalle ou du hangar, sans gêner l'accès des convois exceptionnels et des grues ni l'évacuation de la structure finie. Il est recommandé de prévoir des supports à l'extérieur des poteaux pour le stockage organisé des «longerons» et des longs tubes. 2.6 Pour plus de commodité, la dalle peut être marquée en carrés avec un espacement de 1 mètre. 3. OPÉRATIONS TECHNOLOGIQUES PRINCIPALES: BUREAU: 3.1 Mesurage du fond. 3.2 Conception d'une structure personnalisée sous forme d'assemblage 3D aux formats STEP ou GLB. Ou sélection d'un modèle standard dans le catalogue. 3.3Établissement d'un devis (BIM) et visualisation 3D

5 et de nuançage pour le client, les approvisionneurs et les ouvriers d'atelier. 3.4 Réalisation des plans et de la découpe des tubes et raccords pour les ouvriers d'atelier. Personnel requis: 1 personne. ENTREPÔT: 3.5 Approvisionnement de l'atelier en tubes, armatures et raccords provenant des sous-traitants ou du stock propre. 3.6 Marquage des raccords et tubes avec marqueur blanc. Personnel requis: 1 personne. ATELIER: 3.7 Assemblage des cadres d'armature à partir de cercles et d'armatures. Personnel requis: 2 personnes. Il est recommandé d'utiliser des cadres liés avec du fil en armature composite ou inoxydable.

6 Pour les tubes de ferme situés au-dessus de la ligne de flottaison dans les eaux douces, l'utilisation d'armature en acier (revêtue d'époxy ou galvanisée) est autorisée. L'utilisation d'armature en acier ordinaire ou le soudage des paquets d'armature réduit la durée de vie de la structure. 3.8 Préparation des raccords (perçage des tubulures) et soudage bout à bout des colonnes porteuses. Ainsi que le soudage de la conduite à béton à usage unique. Personnel requis: 2 personnes. 3.9 Assemblage des plans de structure sur longerons et soudage bout à bout. Personnel requis: 2 personnes. L'opération s'effectue sur le chantier naval principal ou secondaire. L'installation d'un chantier naval secondaire est recommandée en cas de forte charge du chantier principal. Les dimensions du chantier secondaire doivent être de 200% de la largeur max. de la structure et 150% de la hauteur max.

7 de la structure. Il est également nécessaire d'aménager une surface dure et propre équivalente à la surface du chantier naval secondaire pour le «stockage» des plans. 3.10 Montage de la structure 3D sur longerons et soudage à l'extrudeuse. Opération effectuée sur le chantier naval principal. Personnel requis: 3 personnes. 3.11 Transport ou remorquage vers le client. Personnel requis: 1-2 personnes. 3.12 Avec une production totalement parallélisée (effectif de 11-12 personnes), la capacité de l'atelier est d'environ 1 structure tous les 3-4 jours. Le délai de fabrication d'une structure spécifique est de 9...12 jours à partir de la livraison de tous les matériaux à l'atelier et de l'approbation de la visualisation 3D. 3.13 Avec un effectif minimal de 4 personnes. Capacité: 1 structure tous les 20 jours. Délai de fabrication de la structure: 20 jours. 4. FORMAT DE LIVRAISON PAR NUDRANTULA: 4.1 La société HYDRANTULA assure la livraison des raccords; colonnes colorées et diagonales colorées, ainsi que des cercles composites sur la base de la commande (BIM) dans des big-bags réutilisables de 90x90x160cm ou 100x100x150cm. En quantités multiples de la capacité des big-bags par les sociétés de transport. 4.2 Les tirants L sont fournis comme hors-gabarit (en longueur). 4.3 Les longerons (tous tubes de plus de 220cm) et l'armature composite en longueurs et rouleaux - ne sont pas fournis.

8 5. LISTE DE L'OUTILLAGE ET DES ÉQUIPEMENTS REQUIS POUR L'ATELIER: 5.1 Soudeuse bout à bout pour Ø315 ou plus. 5.2 Soudeuse bout à bout compacte pour Ø160. 5.3 Coupe-tube manuel pour la plage Ø90...Ø315 ou plus. 5.4 Cric rack Hi Jack 1.2m ou plus. 5.5 Scie sauteuse électrique. 5.6 Extrudeuse manuelle de polyéthylène. 5.7 Meuleuse d'angle. 5.8 Perceuse-mélangeuse. 5.9 Visseuse-dévisseuse. 5.10 Poste à souder* (uniquement pour l'armature inoxydable). 5.11 Palan manuel. 5.12 Élingues en assortiment. 6. MÉTHODES DE LIVRAISON DES STRUCTURES AU CLIENT: 6.1 Sur plateau routier via le réseau routier public. 6.2 Sur barge (Barge drop). 6.3 Remorquage en semi-immersion. 6.4 Semi-produit (plans) sur camion avec assemblage complémentaire sur berge près du site d'installation. 7. MÉTHODES D'ASSEMBLAGE: 7.1 Assemblage 100% en atelier. 7.2 Assemblage de sections 3D respectant les gabarits routiers, avec assemblage complémentaire sur berge. 7.3 Assemblage des plans, avec assemblage complémentaire sur berge près du site d'installation.

9 RECETTE DE BÉTON POUR LES STRUCTURES HYDRANTULA Dépend du type de plan d'eau (eau douce, eau de mer); de la zone climatique (plan d'eau gelant ou non gelant) et des exigences rhéologiques pour le béton frais. Ainsi que de la disponibilité des matières premières (pouzzolanes, ciment alumineux). RECETTE LA PLUS UNIVERSEL: Ciment M500 résistant aux sulfates - 495 kg/m³ Gravier 5/10 - 1100 kg/m³ Sable - 640 kg/m³ Microsilice - 18 kg/m³ Superplastifiant - selon notice Agent hydrophobe - selon notice Agent adhérent silicone - optionnel Eau - selon données rhéologiques Fibre de basalte - 600 g/m³ ou acier inoxydable - 15-20 kg/m³ (optionnel)

10 1. ÉTUDE DE L'AQUATOIRE 1.1 Tout d'abord, il faut étudier les limites de l'aquatoire où vous pouvez mener la construction maritime. En règle générale, ces limites sont déterminées par les limites du terrain en première ligne ou par le contrat de location du plan d'eau. 1.2 Ensuite, il est nécessaire de préciser les retraits minimaux des limites de la parcelle aquatique pour différents types d'ouvrages hydrotechniques, afin de former l'emprise au sol. 1.3 Dans les limites de la parcelle aquatique, il faut mesurer les profondeurs et calculer la pente du fond. 1.4 Il faut également recueillir des informations sur le sol pour estimer sa capacité portante approximative et sa sensibilité à l'érosion. Et la taille des gros «cailloux aléatoires» qui pourraient gêner l'installation de la structure. 1.5 Étudier la probabilité de dérive des glaces en cas de gel du plan d'eau en hiver. 2. Déterminer le type d'ouvrage hydrotechnique que vous souhaitez construire, ainsi que ses fonctions supplémentaires et possibilités récréatives. 2.1 Trouver un contractant local, un handyman ou constituer une équipe pour du DIY. 2.2 Trouver un revendeur HYDRANTULA. 2.3 Après consultation avec le revendeur, choisir les modèles de raccords à partir desquels vous construirez. 3. Passer directement ou par l'intermédiaire d'un contractant une commande auprès du revendeur HYDRANTULA, et organiser les livraisons d'armatures et de tubes plastiques.

11 MATÉRIAU POUR NUDRANTULA Le coffrage perdu HYDRANTULA est fabriqué en HDPE et MDPE - deux grades de polyéthylène alimentaire. Bien que les plastiques ne semblent pas à première vue être des matériaux ultra-écologiques, dans ce cas précis, c'est le choix le plus sûr et écologique. 1. Contrairement au bois, Hydrantula ne nécessite pas d'imprégnations toxiques pour prolonger sa durée de vie dans l'eau. Le bois non traité pourrit en eau douce en 10-15 ans. En eau salée, les tarets le consommeront en 5-8 ans. Seuls les bois tropicaux rares et coûteux (teck, ipé) sont relativement résistants. C'est pourquoi on utilise de plus en plus du bois traité contenant des métaux lourds, des toxines organiques ou des déchets dangereux de pétrosynthèse. 2. HYDRANTULA ne libère pas d'ions de métaux lourds (Zn, Mn, Cu, Cr) dans l'eau, contrairement à l'acier galvanisé ou aux alliages d'aluminium «marins». Ces ions rendent l'eau impropre à la consommation et réduisent la bioproductivité de nombreux organismes. 3. Les structures Hydrantula ne sont pas une source significative de microplastiques. Plus de 88% de tous les microplastiques dans l'Océan proviennent de la dégradation des films d'emballage et des fibres synthétiques (cordes en polypropylène, filets de pêche abandonnés, textiles synthétiques et non-tissés comme les lingettes humides). Environ 10% supplémentaires proviennent des bouteilles plastiques pour boissons et de la vaisselle jetable. Globalement, les déchets ménagers, les articles en composites et les filets de pêche génèrent environ 99% de tous les microplastiques dans l'Océan. Les articles plastiques massifs se dégradent des centaines de fois plus lentement et ne contribuent pas significativement à la pollution des aquatoires par les microplastiques.

12 JOUR X Ainsi, la structure entièrement assemblée se trouve à proximité du site d’installation. Elle peut être située soit sur la berge, soit dans l’eau. Si elle a été transportée par convoi exceptionnel, par un camion longue distance équipé d’une grue («vo- rovayka»), ou si elle a été assemblée déﬁnitivement sur la plage, il reste à la mettre à l’eau: 1. La déposer directement à l’eau à son emplacement ﬁnal à l’aide d’une grue. Cela nécessite une grue puissante avec une ﬂèche longue, positionnée au bord de l’eau (c’est-à-dire qu’elle doit pouvoir accéder à la plage ou à la promenade). Cela re- quiert une voie d’accès préparée pour le «dernier kilomètre». 2. Ou placer la structure dans l’eau de manière à ce qu’elle ﬂotte sans se renverser, à faible distance du site d’installa- tion requis. En général, le volume interne total de la structure dépasse son poids d’un facteur 4 à 5. Ainsi, si la structure est étanche, elle ﬂottera très haut (moins de 25% submergée) et manquera de stabilité. Il est extrêmement difﬁcile de couler du béton dans une structure ﬂottante étanche — elle risque- rait de chavirer. C’est pourquoi les fermes sont généralement conçues avec de nombreuses ouvertures, c’est-à-dire qu’elles sont non ﬂottantes. Les structures Hydrantula, une fois remplies, ont une ﬂottabilité quasi nulle (légèrement plus légères ou plus lourdes que l’eau). Leur tirant d’eau naturel dé- passe donc la profondeur d’installation prévue. Il est impossible de les remorquer jusqu’au site d’installa- tion en raison de ce tirant d’eau excessif. Les structures immergées nécessitent plusieurs ﬂotteurs (pontons) pour maintenir un tirant d’eau modéré (clairement in- férieur à la profondeur d’installation). 3. Hydrantula dispose d’un raccord spécial F200 pour le montage précis sur les poutres de la structure, uti- lisant des fûts plastiques bleus de capacité de 217 L utilisées comme ﬂotteurs amovibles.

13 Plusieurs de ces fûts, placés judicieusement à la hauteur requise, assureront le tirant d’eau et la stabilité nécessaires à l’ensemble de la structure. Les fûts de 217 L sont pourvus de goulottes pour lesquelles des vannes ont été dévelop- pées; elles permettent de «purger l’air» lente- ment et assurent un «atterrissage en douceur» de la structure sur le fond. Les fûts entièrement purgés de leur air ont une ﬂottabilité minimale et peuvent être facilement extraits de la bague de raccord F200 et empilés sur le rivage. 4. Dans des eaux calmes, une remorquage assez longue de la ferme assemblée avec les fûts 217 L installés au-dessus de la mi-hauteur est possible derrière un bateau ou un jet-ski, évi- tant ainsi les formalités de transport de convoi exceptionnel sur les routes publiques. 5. Par la mer, la structure peut être livrée «à sec» sur une barge (y compris avec des engins de chantier lourds). Ou, comme déjà mentionné au point 4, elle peut être remor- quée dans un état semi-immergé. 6. Le déchargement depuis la barge peut s’effectuer à l’aide d’une grue intégrée ou d’une pelleteuse avec une portée de godet sufﬁsamment longue. Alternativement, avec une grue mobile terrestre, ou par «poussage» de la struc- ture attachée à la rive depuis une barge effectuant une marche arrière. 7. Attention! Le poussage depuis la barge est une opération sufﬁsamment dange- reuse qui peut entraîner le renversement de la ferme, son endommagement ou des blessures pour le personnel impliqué dans l’opération. Nous recommandons d’utiliser des crics roulants ou des chariots à roues pour faciliter le glissement de la structure sur le pont de la barge.

14 Il faut prendre en compte que ces crics ou chariots peuvent être endommagés ou perdus (coulés). 8. Pour toutes les méthodes d’installation, à l’exception d’un placement précis par grue, il est recommandé de souder initialement les raccords F200 à la structure aﬁn de pouvoir la repositionner en cas d’échec de la première tentative d’installation. 9. Après la mise en place déﬁnitive de la struc- ture, il est fortement recommandé de procéder à une inspection complète de la partie submer- gée par des plongeurs en masque ou des sca- phandriers pour détecter d’éventuels dommages mécaniques, déformations, ou tubes pliés. La présence de gros rochers sous les poutres horizontales ou les «pieds» de la ferme, ou des travées suspendues sans appui sur le fond. Il convient de s’assurer de l’absence de gîte ou de ﬂexion (ﬂèche) inacceptables de tous les éléments de la ferme. Une attention doit également être portée aux pièces pen- dantes, aux souf fracturés, aux tirants com- posites tombés ou aux colliers de serrage de tuyaux à béton ouverts. 10. Les opérations de bétonnage ne peuvent être engagées qu’en étant certain de l’étan- chéité technique du coffrage (volume de fuite de béton frais attendu acceptable). De sa capacité à supporter le poids du béton frais sans rupture, renversement ou déforma- tion inacceptable. 11. Pour les systèmes équipés de supports ré- glables en hauteur, ceux-ci doivent être réglés en fonction des particularités du fond. 12. Dans l’impossibilité de procéder au béton- nage immédiatement, il est conseillé d’alourdir la structure avec des poids de ballast (poids to-

15 tal de 200 à 300% de son poids propre à l’air) aﬁn d’éviter qu’elle ne soit traînée sur le fond par tempête, renver- sée ou emportée au large par les vagues. 13. La section de la tuyauterie à béton qui sera immergée lors du bétonnage est mon- tée à l’avance sur le rivage. 14. Avec les structures Hydrantula, il est pos- sible d’utiliser des tuyauteries à béton stan- dard en fonte, des tuyaux haute résistance en caoutchouc, ainsi que des conduites à béton jetables basées sur les raccords spé- ciaux Hydrantula D2, D3 et des tuyaux en PEHD (HDPE) ou des tuyaux d’incendie de diamètre 150 avec le raccord J5. L’utilisation de tuyauteries à béton hybrides composées de sections hétérogènes est possible. 15. Tous les raccords principaux Hydrantula (à l’excep- tion du R3) sont équipés d’une bride compatible avec les systèmes Groovelock 5.5 ou 4.5. Une partie des raccords dispose également d’une inter- face Camlock 75. 16. Pour l’installation de structures sur des sites où l’acheminement de béton prêt à l’emploi est impos- sible (trajet depuis la centrale BPE la plus proche su- périeur à 90-120 min) ou lorsque les centrales locales ne garantissent pas une qualité de bé- ton adéquate, la production de béton est réalisée sur place à l’aide de malaxeurs mobiles propres, à partir de matériaux livrés au préalable. 17. La formulation du béton dépend de la salinité du plan d’eau, du climat, de la durabilité requise de la structure, de la qualité du ferraillage des cavités du coffrage et des caractéristiques de la pompe à béton.

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