GRUNDLAGEN DER SERIENMONTAGE UND -INSTALLATION DE

GRUNDLAGEN DER HYDRANTULASERIENMONTAGE 1. STANDORT DES MONTAGEBETRIEBS. 1.1 Bei der Standortwahl sollten die in der Nähe eines großen Gewässers liegenden Grundstücke bevorzugt werden. Oder in unmittelbarer Nähe davon, wenn es möglich ist, die Sperrgüter bis zum Wasserrand zu befördern und diese ins Wasser zu bringen. 1.2 Wenn keine Möglichkeit besteht, die Werkhalle am Wasser zu platzieren, sollten die Grundstücke in der Nähe mehrstreiﬁger Autobahnen bevorzugt werden, die über einen bequemen Zugang für große Trawls (bis zu 20 Meter) verfügen. 1.3 Die Nähe zur Produktion von HDPE-Rohren wäre auch von erheblichem Vorteil. 1.4 Die Polyethylenmontage ist bei einer Temperatur von mindestens +10 °C möglich. Beim kalten Klima wird empfohlen, eine Aufwärmwerkhalle einzurichten. Oder Saisonarbeit. 2

2. MONTAGEPLATTE (ÜBERHANG). 2.1 Es wäre wünschenswert, die Montage auf einer vollkommen ﬂachen, horizontalen Betonplatte (Stapel) mit den folgenden Größen durchzuführen: * die Plattenbreite beträgt 200–250 % von der Breite der maximal erforderlichen Konstruktion. * Die Plattenlänge darf weniger als 200 % von der Konstruktionslänge betragen (jedoch nicht weniger als 150 %), vorausgesetzt, dass neben der Betonplatte ein ausreichend ﬂaches, immer freies Grundstück vorhanden ist, auf der ungefähr gleichen Höhe mit der Platte und mit der Mindestlänge von 100 % maximaler Konstruktionslänge (zum Platzieren langer Spieße während der Montage). Bei der Montage im kalten Klima beträgt die Länge einer Aufwärmwerkhalle 220 % von der maximalen Konstruktionslänge. 50 % der Fläche dürfen doch eine Deckenhöhe von 3-4 Metern haben und ohne Laufkatzenbedienung bleiben. 2.2 Beim Wind-, Regen- oder Heißklima wird empfohlen, die Montage nicht im Freien, sondern unter einem Überhang oder in einer kalten Werkhalle durchzuführen. Die Höhe des Überhangs beträgt 250 % von der maximalen Konstruktionsbreite bzw. -höhe (je nachdem, was größer ist). Der Überhang muss mit einer elektrischen Laufkatze auf einer festen Führung ausgestattet sein – in der Mitte des Überhangs. Die Laufkatze (Takel) muss eine Tragfähigkeit von 180–230 % vom maximalen Konstruktionsgewicht besitzen. (Empfohlene Tragfähigkeit: 8…10 Tonnen.) Ein zweites Takel könnte auch nützlich sein, auf einem fahrbaren Balken mit der Tragfähigkeit von 3–5 Tonnen. 2.3 Ausgehend vom Dargelegten beträgt die optimale Überhangsgröße 24 x 12 Meter für die meisten Fälle, mit einer Höhe bis zur obersten Höhe der Laufkatze von 10–12 Metern. Im Falle einer offenen Montagestelle ist regelmäßiger Zugang zu einem Autokran oder einem LKW mit eingebautem Kran erforderlich. 2.4 Die Platte muss mit den frontbündigen Montageringen mit einer Tragfähigkeit von mindestens 4 Tonnen mit einem orthogonalen Schritt von 180 ... 250 cm ausgestattet sein. Zur Befestigung von Takeln und zur Fixierung von Hydrantula-Passrohren während der Montage. Der Stapel muss mit mindestens 4 Doppelsteckdosen 220 V 20–25 A 3

und beim vorhandenen 380-V-Instrument – auch mit Drehstromsteckdosen ausgestattet sein. Sowie mit den Scheinwerfern für die Arbeiten in der dunklen Tageszeit. 2.5 Die Montagestelle oder der Überhang müssen mit mindestens 80 cm hohen, massiven Betonpfeilern mit mehreren Ringen (20 cm Schritt) ausgestattet sein, geeignet für horizontale Takelbefestigung. Alle Befestigungen müssen eine Tragfähigkeit von mindestens 5...6 Tonnen besitzen. Die Pfeiler müssen mit dem Schritt von 2 bis 3 Metern vom Rand einer langen und einer kurzen Platten- oder Überhangsseite installiert werden und dürfen die Auffahrt von Trawls und Kränen sowie den Abtransport der fertigen Konstruktion nicht behindern. Es ist empfohlen, die Konsolträger für eine wohlgeordnete Aufbewahrung von «Spießen» und langen Rohrsektionen von der äußeren Pfeilerseite einzurichten. 2.6 Zur Bequemlichkeit können Sie die Platte in Quadrate mit einem 1-Meter-Schritt markieren. 3. TECHNISCHE HAUPTOPERATIONEN: BÜRO: 3.1 Die Bodenmessung. 3.2 Die Projektierung einer individuellen Konstruktion in Form einer 3D-Baugruppe im STEP- oder GLB-Format. Oder die Auswahl einer Typenkonstruktion aus dem Katalog. 3.3 Die Erstellung eines Kostenvoranschlags (BIM), einer 3D-Visualisierung und Farbabmusterung für den Auftraggeber, für die Versorger und Werkhallenmitarbeiter. 3.4 Die Erstellung von Zeichnungen und Zuschneiden von Rohren und Passrohren für die Werkhallenmitarbeiter. Beschäftigt: 1 Person LAGER: 3.5 Die Versorgung der Werkhalle mit den Rohren, Armaturen und Passrohren von den Lieferanten oder vom Eigenlager. 3.6 Das Markieren von Passrohren und Rohren mit dem weißen Leuchtstift. Beschäftigt: 1 Person WERKHALLE: 3.7 Die Montage von Armaturengerippen aus den Ringen und Armaturen. Beschäftigt: 2 Personen. 4

Die Drahtgestrickgerippe aus der Kompositarmatur oder korrosionsbeständigen Armatur sind empfehlenswert. Für die Fachwerkrohre, die oberhalb der Wasserlinie in den Süßgewässern platziert werden, ist die Verwendung von Stahlarmaturen (mit der Epoxid- oder Zinkbeschichtung) zulässig. Die Verwendung üblicher Stahlarmatur oder das Schweißen von Armaturenpaketen führt zur Verkürzung der Konstruktionsnutzungsdauer. 3.8 Die Passrohrvorbereitung (die Rohrkrümmer bohren) und das Stumpfschweißen von Tragsäulen. Sowie das Schweißen einer Einwegbetonleitung. Beschäftigt: 2 Personen. 3.9 Die Montage von Konstruktionsﬂächen auf die Spieße und aufs Stumpfschweißen. Beschäftigt: 2 Personen. Es wird auf dem Haupt- oder Kleinstapel durchgeführt. Es wird empfohlen, die Kleinstapel bei einer hohen Belastung des Hauptstapels einzurichten. Die Größen eines Kleinstapels betragen 200 % der Breite maximaler Konstruktion und 150 % der Höhe maximaler Konstruktion. Es ist auch erforderlich, eine harte und saubere Oberﬂäche 5

zu organisieren, die der Fläche des Kleinstapels zum «Flächenlagern» gleich ist. 3.10 Die Montage der 3D-Konstruktion auf die Spieße und das Beschweißen mit einem Extruder. Es wird auf dem Hauptstafel durchgeführt. Beschäftigt: 3 Personen. 3.11 Die Beförderung oder Abschleppung zum Auftraggeber. Beschäftigt: 1-2 Personen. 3.12 Bei der vollen Parallelisierung der Produktion (die Zahl der Mitarbeiter beträgt 11-12 Personen) beträgt die Leistungsfähigkeit der Werkhalle ungefähr 1 Konstruktion alle 3-4 Tage. Die Produktionsfrist für eine konkrete Konstruktion beträgt 9-12 Tage nach dem Eintreffen aller Werkstoffe bei der Werkhalle und der Genehmigung der 3D-Visualisierung. 3.13 Bei der Mindestzahl von 4 Personen. Die Leistungsfähigkeit: 1 Konstruktion alle 20 Tage. Die Produktionsfrist der Konstruktion beträgt 20 Tage. 4. LIEFERFORMAT VON HYDRANTULA: 6

4.1 HYDRANTULA liefert die Passrohre; die Farbsäulen und Farbdiagonals sowie die Kompositringe laut Auftrag (BIM) in wiederverwendbaren Big Bags 90x90x160 cm oder 100x100x150 cm. In den Mengen, die der Big Bag-Kapazität aliqout sind, durch die Transportunternehmen. 4.2 Die L-Stangen werden als Sperrgüter (Gerte) geliefert. 4.3 Die Spieße (alle Rohren über 220 cm) und die Kompositarmaturen in Gerten und Rollen werden nicht geliefert. 5. AUFLISTUNG DER ERFORDERLICHEN INSTRUMENTE UND AUSSTATTUNG FÜR EINE WERKHALLE: 5.1 Stumpfschweißer F315 oder größer 5.2 Kompakter Stumpfschweißer F160 5.3 Manueller Rohrschneider für den Bereich F90…F315 oder breiter 5.4 Zahnstangenhebebock Hi_Jack 1.2 m oder größer 5.5 Elektrische Stichsäge 5.6 Manueller Polyethylen-Extruder 5.7 Kleinturbine 5.8 Bohrer-Mischer 5.9 Drehschrauber 5.10 Schweißgerät * (nur für korrosionsbeständige Armatur) 5.11 Handtakel 5.12 Stropps im Sortiment 6. ARTEN DER KONSTRUKTIONSLIEFERUNG ZUM AUFTRAGGEBER: 6.1 Auf einem Trawl auf öffentlichen Straßen. 6.2 Auf einem Frachtkahn (Barge drop). 6.3 Die Abschleppung in einem halbversunkenen Zustand. 6.4 Das Halbfertigprodukt (die Flächen) auf einem LKW mit der Nachmontage am Ufer neben dem Installationsort 7. MONTAGEARTEN: 7.1 100 % Montage in der Werkhalle 7.2 Die Montage von 3D-Sektionen, die die Straßenabmessungen nicht überschreiten, mit der Nachmontage am Ufer neben dem Installationsort 7.3 Die Flächenmontage, mit der Nachmontage am Ufer neben dem Installationsort 7

1. WERKZEUGE 1.1 Für die Montage von HYDRANTULA-Strukturen benö- tigen Sie ein Stumpfschweißgerät mit einem maximalen Arbeitsdurchmesser für HDPE-Rohre von 280 mm [250 mm für H2]. Ausnahme: die HYDRANTULA-Serien H3 und H6, die Rohre mit einem Durchmesser von nicht mehr als 160 mm verwen- den. 1.2 Darüber hinaus benötigen Sie eine Bohrmaschine und einen Satz Lochsägen [125; 140; 160; 205; 220; oder 250 mm] oder Flachfräsbohrer [16; 24]. Für Muffen und Manschetten sowie binäre Düsen benötigen Sie eine Lochsäge mit einem Durchmesser, der dem Außen- durchmesser [OD] des Rohres entspricht. Für Manschetten, die für das Stumpfschweißen vorgesehen sind, sollte der Lochsägendurchmesser gleich oder etwas kleiner als der Innendurchmesser [ID] des Rohres sein. In der Regel ist dies der Nenn-Außendurchmesser minus 16–25 mm. Eine rein mechanische Rohr-zu-Muffe- oder Rohr-zu-Man- schetten-Verbindung kann durch Muffen-/Stumpfschweißen ersetzt werden. In diesem Fall werden die Lochsägendurch- messer durch die Geometrie des Heizelements des Schweiß- geräts bestimmt. Für kleine Lochdurchmesser [16, 24, 40 mm] kann die Loch- säge durch einen Flachfräsbohrer ersetzt werden. 1.3 Die vorübergehende Fixierung von Rohren in Manschet- ten, Muffen und binären Düsen kann mit Nieten oder selbst- schneidenden Schrauben erfolgen (wenn Sie sich über die korrekte Positionierung des Fittings/Rohres unsicher sind). Die dauerhafte Fixierung erfolgt ausschließlich mit einem manuellen Extruder! 1.4 Zum Schneiden von Rohren „auf Maß“ benötigen Sie eine Kappsäge oder einen Rohrschneider für große Durchmesser. Einzelne Schnitte können mit einer Säbelsäge oder einem Winkelschleifer durchgeführt werden. 1.5 Zum Schneiden von Fenstern in Spießen (für monoli- thisches Betonieren) – eine elektrische Stichsäge oder eine Säbelsäge. 1.6 Außerdem benötigen Sie Marker, Maßbänder, Wasserwaa- gen, Trittleitern oder Gerüste. 8

2. INSTALLATION VON TRÄGERN UND TRAGENDEN STÜTZEN 2.1 Als tragende Stützen in Hydrantula werden HDPE-Rohre mit folgenden Durchmessern verwendet: 280 mm (Axx, B61/ B62, C7, S4, DS6), 250 mm (S3, R3), 225 mm (L2, L1, V3, K2) und 200 mm (Y4). Die Installation dieser tragenden Stützen erfolgt ausschließ- lich durch Stumpfschweißen und Ausschneiden einer Öff- nung im Ende der Manschette mit einer Lochsäge. 2.2 Bei einigen Fittings (L2, V3, U45) werden Muffen verwen- det, die mit einem manuellen Extruder verschweißt werden können. 2.3 Installation von Trägerrohren. Als Trägerrohre werden HDPE-Rohre mit 160 mm (S3, S4, R3, Y4, Y2, C7, L2, U45, X31, X11, G1, X32, K2, V3) und 140 mm (Axx, B6x, U45, P4x, P5, G1, S3, DS1) verwendet. Die Installation von Trägerrohren erfolgt auf verschiedene Weise: Stumpfschweißen, Muffenschweißen und manuelles Extruderschweißen. 2.4 Die Installation mit Elektroschmelzmuffen ist stark ein- geschränkt durch die erheblichen Toleranzen der Fitting- Manschettendurchmesser (bis zu 2–3 mm) und die unter- schiedlichen Schmelztemperaturen von HDPE (Rohr) und MDPE (Fitting). Montagelöcher für das Stumpf- oder Muffenschweißen wer- den mit einer Lochsäge ausgeschnitten. 3. INSTALLATION VON WANDBÜNDELN Als Rohre für Wandbündel werden HDPE-Rohre mit 125 mm (M13, M5, X31, U45, G1, X32, X11) und 110 mm (X11) ver- wendet. Die Hauptinstallationsmethode ist das manuelle Extruder- schweißen und, wo möglich, das Stumpfschweißen. 4. Installation spezieller Betonierﬁttinge (D2, D3) Diese erfolgt durch Stumpfschweißen. 5. Installation von Verbund-Zugstangen Diese erfolgt mit einem manuellen Extruder oder unter Ver- wendung von Aluminium-Pressmuffen. 9

6. BESONDERHEITEN DER MANSCHETTENMONTAGE 6.1 Manschetten können durch Muffenschweißen oder Stumpfschweißen mit Rohren verbunden oder mit einem ma- nuellen Extruder verschweißt werden. 6.2 Ein durchgehendes (monolithisches) Rohr (mit einem Fenster im Inneren des Fittings) kann auch mit durchgehen- den (koaxialen) Manschetten [Spießen] verbunden werden. 6.3 Ebenso kann das Bewehrungspaket geteilt (bis zum Fit- ting) oder durchgehend (durch den gesamten Spieß) ausge- führt werden. 6.4 Für ein erfolgreiches Muffenschweißen wird am Ende der Manschette ein Loch geschnitten, das 5–6 mm kleiner ist als der Außendurchmesser des Rohres (und 2+ mm kleiner als der Schweiß-„Männchen“-Einsatz aus dem Muffenschweiß-Set). Dies gewährleistet ein Kontaktschmelzen des Fittingmateri- als. 6.5 Vorbereitung zum Schweißen: Das Rohrende und das Loch in der Fitting-Manschette müssen sauber und trocken sein. Falls erforderlich, wird das Rohrende bearbeitet, um eine glat- te Kante zu schaffen. 6.6 Die erforderliche Einstecktiefe des Rohres in die Man- schette wird gemessen und mit einem Marker markiert – empfohlen werden etwa 10–12 mm. Das Rohrende und das Loch werden unmittelbar vor dem Schweißen von der Oxidschicht gereinigt, da diese die Ver- bindungsqualität beeinträchtigt. 6.7 Ein Heizwerkzeug (Lötkolben) wird mit einer Leistung gewählt, die dem Rohrdurchmesser und der Wandstärke ent- spricht. Die heiße „Buchse“ des Lötkolbens wird über das Rohrende gesteckt. Der erhitzte „Männchen“-Einsatz wird in das Loch im Fitting eingeführt und für die Zeit gehalten, die erforderlich ist, um das PE auf Schmelztemperatur zu erhitzen. 10

Die Heizzeit hängt vom Durchmesser und der Wandstärke des Rohres sowie vom Materialtyp ab. 6.8 Fügen. Das erhitzte Rohrende und das Loch im Fitting werden schnell aus den Lötkolbenaufsätzen entfernt und kräftig ineinander- geschoben, bis sie anschlagen. Die Teile dürfen nicht gegeneinander verdreht werden. 6.9 Die Verbindung kühlt auf natürliche Weise ab, ohne Bie- gung oder Bewegung. Die Abkühlzeit hängt ebenfalls vom Rohrdurchmesser und der Wandstärke ab. 6.10 Qualitätskontrolle. Nach dem Abkühlen wird die Schweißnaht auf Defekte und Versatz geprüft. Es muss sichergestellt werden, dass die Verbindung sicher und dicht ist. Unsachgemäßes Schweißen kann zu einer ver- ringerten Verbindungsfestigkeit führen. 6.11 Die Heiztemperatur muss für das Rohrmaterial geeignet sein (zum Beispiel für Polyethylen – etwa 200–230 °C). 6.12 Die Arbeit mit heißen Polyethylenteilen sollte mit Hand- schuhen durchgeführt werden. 7. KRAGARME 7.1 Rohr-Träger-Abschnitte, die sich jenseits des äußersten Fittings, außerhalb des Tragwerks beﬁnden (Kragarm), sind die einfachste Möglichkeit, die nutzbare Fläche der Struktur zu vergrößern. Anstelle eines Rohres kann das Fitting N2 ver- wendet werden. 7.2 Kragarme müssen eine nahtlose innere Bewehrung mit in- neren Trägerrohren aufweisen. 7.3 Das ungesicherte (freie) Ende des Kragarms wird mit einer aufgeschweißten Kappe oder einem speziellen D5-Fitting verschlossen. 11

BETONREZEPTUR FÜR HYDRANTULA- STRUKTUREN Die Betonrezeptur für HYDRANTULA-Strukturen hängt von der Art des Gewässers (Süßwasser, Meerwasser), der Klima- zone (zufrierendes oder nicht zufrierendes Gewässer) und den rheologischen Anforderungen an den Frischbeton ab. Sie hängt auch von der Verfügbarkeit der Rohstoffe (Puzzo- lane, Tonerdeschmelzzement) ab. Die universellste Rezeptur: Zementgehalt: von 450 bis 600 kg/m³ Wasser-Zement-Wert: von 0,35 bis 0,46 Sand-Zuschlag-Verhältnis: von 0,42 bis 0,5 Feinstoffgehalt (Sand+): von 360 bis 500 kg/m³ Maximale Nennkorngröße des Zuschlags: von 10 bis 19 mm Silikastaub: von 0 bis 6 % Kalksteinmehl: von 0 bis 20 % des Zementgehalts Superverﬂüssiger: 0,05… 2,65 % Antiauswasch-Zusatzmittel: bis zu 0,26 % • Der Gehalt an zementhaltigen Stoffen im Bereich von 450 bis 600 kg/m³ • Wasser-Pulver-Wert von 0,35 bis 0,46. • Sand-Zuschlag-Verhältnis zwischen 0,42 und 0,5 • Feinstoffgehalt (360 bis 500 kg/m³) • Wasser-Feinstoff-Verhältnis (0,85 bis 1,0 nach Volumen) • Maximale Nennkorngröße des Zuschlags (10 bis 19 mm) • Silikastaub (0 bis 6 %) • Kalksteinmehl (0 bis 20 % des Zementgehalts) • Superverﬂüssiger werden üblicherweise mit einer Dosie- rung von 0,05 %–2,65 % in der Mischung eingesetzt, um die Fließfähigkeit zu erhöhen und die Reduzierung des Was- ser-Zement-Werts und damit eine höhere Festigkeit zu er- möglichen. 12

• Es besteht das Risiko, dass unter Wasser gegossener Be- ton entmischt und ausgewaschen wird. Deshalb wird der Mischung ein spezieller Zusatzstoff namens „Antiauswasch- Zusatzmittel“ zugesetzt, um ihre Streckgrenze und Viskosi- tät zu erhöhen, mit einer Dosierung zwischen 0,005 % und 0,265 %. Hinsichtlich der Betoneigenschaften gilt für Unterwasser- beton: • Er ist ein hochﬂießfähiger Beton, der nur unter seinem eigenen Gewicht ﬂießen und sich ausbreiten kann; • Er kann eine gute Verdichtung ohne Rütteln erreichen; • Er hat eine hohe Festigkeit; • Er bindet und härtet schnell ab; • Er hat eine geringe Neigung zur Entmischung und zum Blutten; • Er behält die Stabilität seiner Eigenschaften bei. Dies macht ihn perfekt für spezielle Anwendungen wie selbst- verdichtenden Beton, Unterwasserbeton, Spritzbeton und Zementmörtel; • Er hat eine bessere Kohäsion, wenn er unter Wasser einge- baut wird, und somit ein geringeres Risiko des Auswaschens oder der Entmischung durch das umgebende Wasser. Eine Erhöhung der Dosierung des Antiauswasch-Zusatzmittels verringert die Dispersionsrate des Betons, was ein Vorteil für Unterwasserbeton ist. Einschränkungen bei der Verwendung von Antiauswasch- Zusatzmitteln Für bestimmte Arten von Antiauswasch-Zusatzmitteln be- stehen einige Einschränkungen, nämlich: • Geringere Festigkeit und Elastizitätsmodul, die nur 80 % der Werte erreichen können, die für Beton ohne Antiaus- wasch-Zusatzmittel erzielt werden. • Der obige Punkt kann zu etwas höheren Mengen an Stahl- bewehrung führen. 13

OD, mm SDR Wand- stärke, mm Rohrge- wicht, kg/m Innen- volu- men, l/m Beton- füllge- wicht, kg/m Durch- ﬂuss bei 1,5 bar B30 S5, l/min Durch- ﬂuss bei 1,5 bar B30 S4, l/min ΔP bei 50 l/ min B30 S5, bar / 10 m ΔP bei 50 l/ min B30 S4, bar / 10 m 90 11 8.2 2.01 4.25 10.2 13.0 6.5 5.79 11.58 110 13.6 8.1 2.48 6.91 16.6 34.2 17.1 2.19 4.38 125 13.6 9.2 3.20 8.93 21.4 57.0 28.5 1.32 2.64 125 17 7.4 2.61 9.54 22.9 65.2 32.6 1.15 2.30 140 17 8.3 3.28 11.96 28.7 102 51 0.73 1.46 160 21 7.7 3.52 16.42 39.4 193 96.6 0.39 0.78 180 21 8.6 4.42 20.82 50.0 max 155 0.24 0.48 200 26 7.7 4.44 26.76 64.2 max 257 0.146 0.293 225 26 8.7 5.64 33.85 81.2 max max 0.091 0.182 250 26 9.7 6.99 41.77 100.2 max max 0.060 0.120 250 33 7.6 5.53 43.30 103.9 max max 0.056 0.112 280 33 8.5 6.92 54.32 130.4 max max 0.035 0.070 315 33 9.6 8.79 68.72 164.9 max max 0.022 0.044 315 41 7.7 7.10 70.50 169.2 max max 0.021 0.042 HDPE-Rohre ISO 4427 — Durchmesser 90–315 mm HDPE-Dichte: 955 kg/m³ | Betondichte: 2400 kg/m³ | Berechnet nach ISO 4427, Formel für Hohlzylinder | Druckverlust: Q = 50 l/min, Rohrlänge 10 m Rohrformeln: t = OD / SDR; d = OD − 2t; W_Rohr = π/4 × (OD² − d²) × 955 × 10⁻⁶ kg/m; V = π/4 × d² × 10⁻³ l/m; W_ Beton = V × 2,4 kg/m. Standard-SDR-Reihe nach ISO 4427: 11 → 13,6 → 17 → 21 → 26 → 33 → 41. Durchﬂuss- und Druckverlustmodell (Hagen–Poiseuille, laminare Strömung): Q = π d⁴ ΔP / (128 μ L); ΔP = 128 μ L Q / (π d⁴). Durchﬂuss-Spalten: ΔP = 1,5 bar = 150 000 Pa, L = 10 m. Druckverlust-Spalten: Q = 50 l/min = 8,333×10⁻⁴ m³/s, L = 10 m. B30 S5: μ = 50 Pa·s (hohes Setzmaß, sehr pumpfähig). B30 S4: μ = 100 Pa·s (mittleres bis hohes Setzmaß — etwa doppelte Viskosität von S5; Q(S4) = Q(S5)/2 bei gleichem ΔP). Re < 10 für alle Fälle, was das lam- inare Regime bestätigt. max = berechneter Durchﬂuss überschreitet 300 l/min — die Rohrweite ist im Verhältnis zur typischen Pumpenleistung überdimensioniert; die Pumpenkapazität wird zum begrenzenden Faktor. Praktischer Hinweis: Bei 1,5 bar erreicht die S4-Mischung die 300-l/min-Schwelle eine Rohrgröße später als S5 (∅225 gegenüber ∅180), was ihre höhere Viskosität widerspiegelt. Für ∅90 mm überschreiten die ΔP-Werte bei 50 l/min (5,8 bar für S5, 11,6 bar für S4) die typischen Leistungsdaten kleiner Pumpen — dieser Durchmesser liegt an oder jenseits seiner praktischen Grenze für pumpfähigen Beton bei diesem Durchﬂuss. 14

Nenn- weite OD, mm DR Wand- stärke, mm Rohrge- wicht, kg/m In- nen- volu- men, l/m Beton- füllge- wicht, kg/m Durch- ﬂuss bei 1,5 bar B30 S5, l/ min Durch- ﬂuss bei 1,5 bar B30 S4, l/ min ΔP bei 50 l/ min B30 S5, bar/10 m ΔP bei 50 l/ min B30 S4, bar/10 m 3″ IPS 88.9 11 8.1 1.96 4.15 9.96 12.3 6.2 6.08 12.16 4″ IPS 114.3 13.5 8.5 2.70 7.44 17.8 39.6 19.8 1.89 3.79 6″ IPS 168.3 21 8.0 3.85 18.22 43.7 238 119 0.316 0.631 8″ IPS 219.1 26 8.4 5.31 32.14 77.1 max max 0.101 0.203 10″ IPS 273.1 32.5 8.4 6.67 51.59 123.8 max max 0.039 0.079 12″ IPS 323.9 41 7.9 7.49 74.55 178.9 max max 0.019 0.038 12″ IPS 323.9 32.5 10.0 9.42 72.55 174.1 max max 0.020 0.040 HDPE-Rohre IPS — Durchmesser 88,9–323,9 mm HDPE-Dichte: 955 kg/m³ | Betondichte: 2400 kg/m³ | DR-Reihe nach ASTM: 11 → 13,5 → 17 → 21 → 26 → 32,5 → 41 | Durchﬂuss: Q = 50 l/ min, ΔP = 1,5 bar, Rohrlänge 10 m IPS — Iron Pipe Size (ASTM D3035 / ASTM F714) 15

Nenn- weite OD, mm DR Wand- stärke, mm Rohrge- wicht, kg/m Innen- volu- men, l/m Beton- füllge- wicht, kg/m Durch- ﬂuss bei 1,5 bar B30 S5, l/ min Durch- ﬂuss bei 1,5 bar B30 S4, l/ min ΔP bei 50 l/ min B30 S5, bar/10 m ΔP bei 50 l/ min B30 S4, bar/10 m 3″ DIPS 100.6 11 9.1 2.49 5.33 12.8 20.4 10.2 3.68 7.36 3″ DIPS 100.6 13.5 7.5 2.09 5.75 13.8 23.7 11.9 3.16 6.33 4″ DIPS 121.9 13.5 9.0 3.05 8.48 20.4 51.5 25.8 1.46 2.91 4″ DIPS 121.9 17 7.2 2.48 9.08 21.8 59.0 29.5 1.27 2.54 6″ DIPS 175.3 21 8.3 4.16 19.77 47.4 280 140 0.268 0.536 8″ DIPS 229.9 26 8.8 5.84 35.40 85.0 max max 0.084 0.168 10″ DIPS 281.9 32.5 8.7 7.13 54.96 131.9 max max 0.035 0.069 HDPE-Rohre DIPS — Durchmesser 100,6–281,9 mm HDPE-Dichte: 955 kg/m³ | Betondichte: 2400 kg/m³ | DR-Reihe nach AWWA C906: 9 → 11 → 13,5 → 17 → 21 → 26 → 32,5 | Durchﬂuss: Q = 50 l/min, ΔP = 1,5 bar, Rohrlänge 10 m DIPS — Ductile Iron Pipe Size (AWWA C906) Normen: IPS-Außendurchmesser nach ASTM D2122 / D3035 (3″ = 88,9 mm, 4″ = 114,3 mm, 6″ = 168,3 mm, 8″ = 219,1 mm, 10″ = 273,1 mm, 12″ = 323,9 mm). DIPS-Außendurchmesser entsprechen duktilem Gussrohr nach AWWA C906 (3″ = 100,6 mm, 4″ = 121,9 mm, 6″ = 175,3 mm, 8″ = 229,9 mm, 10″ = 281,9 mm; 12″ DIPS = 335,3 mm — außerhalb des Bereichs von 88–330 mm, ausgeschlossen). DR-Reihe in den USA: ASTM D3035 verwendet DR 7, 9, 11, 13,5, 17, 21, 26, 32,5, 41; AWWA C906 verwendet DR 9, 11, 13,5, 17, 21, 26, 32,5. Für jeden Außen- durchmesser werden diejenigen DR(s) angegeben, die eine Wandstärke am nächsten zu 8 mm ergeben; zwei DRs werden angegeben, wenn beide 8 mm von oben und unten eng eingrenzen. Rohrformeln: t = OD / DR; d = OD − 2t; W_Rohr = π/4 × (OD² − d²) × 955 × 10⁻⁶ kg/m; V = π/4 × d² × 10⁻³ l/m; W_ Beton = V × 2,4 kg/m. Durchﬂuss und Druckverlust (Hagen–Poiseuille, laminare Strömung): Q = π d⁴ ΔP / (128 μ L); ΔP = 128 μ L Q / (π d⁴). Durchﬂuss-Spalten: ΔP = 1,5 bar = 150 000 Pa, L = 10 m. Druckverlust-Spalten: Q = 50 l/min = 8,333×10⁻⁴ m³/s, L = 10 m. B30 S5: μ = 50 Pa·s; B30 S4: μ = 100 Pa·s → Q(S4) = Q(S5)/2 bei gleichem ΔP; ΔP(S4) = 2 × ΔP(S5) bei gleichem Q. Re < 10 für alle Größen — laminares Regime bestätigt. max = berechneter Durchﬂuss > 300 l/min; die Pumpenleistung wird zum begrenzenden Faktor, nicht die Rohrhydraulik. Vergleichshinweise IPS vs. DIPS: Bei gleicher Nennzollgröße ist der DIPS-Außendurchmesser größer als der IPS-Außendurchmesser (z. B. 6″: 175,3 gegenüber 168,3 mm), was eine größere Bohrung und einen geringeren Druckverlust bei gleichem Durchﬂuss ergibt. Der 12″-DIPS-Außendurchmesser von 335,3 mm fällt außerhalb des Bereichs von 88–330 mm und ist ausgeschlossen. DR 41 (IPS 12″) und DR 32,5 (IPS 12″) werden beide angegeben, da sie 8 mm eingrenzen: DR 41 ergibt 7,9 mm (näher), während DR 32,5 10,0 mm ergibt. 16

1. AQUATORIUM-UNTERSUCHUNG 1.1 Vorerst müssen Sie die Aquatorium-Grenzen untersuchen, in denen Sie den Meeresbau ausführen können. In der Regel werden diese Grenzen durch die Grundstücksgrenzen in erster Linie oder durch den Mietvertrag eines Wasserobjekts bestimmt. 1.2 Weiter müssen Sie die Mindestabstände von den Grenzen des Aquatorium-Grundstücks für verschiedene Typen hydrotechnischer Bauwerke näher bestimmen, um eine überbaubare Grundstücksﬂäche aufzubauen. 1.3 Innerhalb der Aquatorium-Grenzen müssen Sie die Tiefen messen, die Bodenneigung berechnen. 1.4 Sie müssen auch die Angaben zum Bodengrund einholen, um die ungefähre Tragfähigkeit des Bodens und seine Erosionsempﬁndlichkeit zu berechnen. Dazu auch die Größe der «zufälligen» Steine, die die Montage der Konstruktion verhindern können. 1.5 Die Wahrscheinlichkeit eines Eisgangs untersuchen, wenn das Gewässer im Winter friert. 2. ÜBER DEN TYP DES HYDROTECHNISCHEN OBJEKTS ENTSCHEIDEN, DAS SIE BAUEN WOLLEN, SOWIE ÜBER SEINE ZUSATZFUNKTIONEN UND REKREATIONSMÖGLICHKEITEN. 2.1 Einen lokalen Vertragsnehmer, Handyman ﬁnden oder eine Brigade für DIY aufsuchen. 2.2 Den HYDRANTULA-Dealer ﬁnden. 2.3 Nach den Beratungen durch den Dealer die Passrohrmodelle auswählen, die Sie zum Bau verwenden werden. 3. DEN AUFTRAG DIREKT ODER DURCH DEN VERTRAGSNEHMER DEM HYDRANTULA-DEALER ABGEBEN SOWIE ÜBER DIE LIEFERUNGEN VON ARMATUREN UND KUNSTSTOFFROHREN ENTSCHEIDEN. 17

WERKSTOFF FÜR HYDRANTULA. Die feststehende HYDRANTULA-Verschalung wird aus HDPE und MDPE – 2 Sorten eines lebensmittelechten Polyethylens hergestellt. Und obwohl die Kunststoffe auf den ersten Blick keinen Eindruck der ultra-umweltsicheren Werkstoffe machen, stellt das in diesem Fall die sicherste und die umweltfreundlichste Wahl dar. 1. Im Gegensatz zum Holz benötigt Hydrantula keine giftigen Imprägnierungen, um die Nutzungsdauer im Wasser zu verlängern. Ungeschütztes Holz verrottet im Süßwasser in 10-15 Jahren. Im Meerwasser wird es in 5-8 Jahren von Holzwürmern gefressen. Nur seltene und teure tropische Holzarten (Teak, Ipe) sind relativ widerstandsfähig. Deshalb wird das imprägnierte Holz immer häuﬁger verwendet, das die Schwermetalle, organische Toxine oder gefährliche Abfälle der Erdölsynthese enthält. 2. Im Gegensatz zum galvanisierten Stahl oder «marinen» Aluminiumlegierungen gibt HYDRANTULA keine Schwermetallionen (Zn, Mn, Cu, Cr) ins Wasser ab. Diese Ionen machen das Wasser unbrauchbar für den Trinkbedarf und verringern die Bioproduktivität vieler Organismen. 3. Die Hydrantula-Konstruktionen stellen keine bedeutende Quelle für Mikroplastik dar. Über 88 % des gesamten Mikroplastiks im Ozean entstehen beim Zerfall der Verpackungsfolie und der synthetischen Fasern (die Propylenseile, weggeworfene Fischernetze, synthetische Stoffe und Vliesstoffe wie Feuchttücher). Weitere 10 % entfallen auf die Kunststoffgetränkeﬂaschen und aufs Einweggeschirr. Im Allgemeinen erzeugen die Haushaltsabfälle, Kompositerzeugnisse und Fischernetze etwa 99 % des gesamten Mikroplastiks im Ozean. Massive Kunststofferzeugnisse zersetzen sich hundertmal langsamer und leisten keinen wesentlichen Beitrag zur Verschmutzung des Aquatoriums durch das Mikroplastik 18

X-DAY Ihre Struktur ist also montiert und beﬁndet sich in der Nähe des Installationsorts. Sie kann am Strand oder im Wasser stehen. Wenn sie mit einem Tieﬂader oder einem Flachbettanhänger mit Ladekran transportiert oder vollständig am Strand mon- tiert wurde, müssen Sie sie nur noch ins Wasser einbrin- gen: Setzen Sie sie mit einem Kran direkt an ihren endgültigen Platz ins Wasser ab. Dazu benötigen Sie einen leistungsstarken Kran mit einem langen Ausleger an der Uferlinie (mit anderen Worten: Der Kran muss auf den Strand oder die Uferböschung fahren kön- nen). Dies erfordert eine vorbereitete „letzte Meile“ der Zufahrt. Alternativ können Sie die Struktur in der Nähe des er- forderlichen Installationsorts so ins Wasser setzen, dass sie schwimmt und nicht umkippt. Das Gesamtinnenvolumen der Struktur ist in der Regel 4- bis 5-mal größer als ihr Gewicht, sodass sie kaum eintaucht (weniger als 25 % von ihr beﬁnden sich unter Wasser) und nicht stabil genug ist, wenn sie vollständig abgedichtet ist. Das Einfüllen von Beton in eine vollständig abgedichtete und schwimmende Schalung ist sehr schwierig; die Struktur wird sehr wahrscheinlich umkippen. Daher werden Schalun- gen in der Regel mit vielen Löchern versehen, damit sie besser eintauchen können. HYDRANTULA-Strukturen haben einen nahezu null Auftrieb, wenn sie gefüllt sind (sie sind etwas leich- ter oder etwas schwerer als Wasser). Infolgedessen ist das natürliche Eintauchniveau einer solchen Struktur deﬁnitiv höher als ihre geplante Installationstiefe. Aufgrund des höheren Eintauchniveaus ist es unmög- lich, sie zum Installationsort zu schleppen. Untergetauchte Strukturen erfordern mehrere Pon- tons, um das Eintauchniveau moderat zu halten (be- wusst weniger als ihre Installationstiefe). 19

HYDRANTULA verfügt über ein spezielles F200-Fitting zur präzisen Montage von blauen Kunststofffässern mit 217 l Volumen als ab- nehmbare Pontons an den Trägern der Struktur. Mehrere solcher Fässer, die in der erforder- lichen Höhe richtig platziert werden, gewähr- leisten ein ausreichendes Eintauchen und die Stabilität der gesamten Struktur. 217-l-Fässer haben Spundlöcher mit speziel- len Ventilen, die es ermöglichen, die Luft lang- sam aus ihnen „abzulassen“ und ein allmähli- ches „Eintauchen“ der Struktur auf den Grund zu gewährleisten. Fässer ohne Luft haben einen minimalen Auftrieb und kön- nen leicht aus dem F200-Fitting-Bügel entfernt und an den Strand gezogen werden. In ruhigen Wasserbereichen kann die montierte Schalung mit 217-l-Fässern, die oberhalb des Mittelpunkts der Struk- tur (in der Höhe) installiert sind, mit einem Motorboot oder einem Jetski über eine ausreichende Entfernung geschleppt werden, was hilft, den Transport von übergroßer Fracht auf öffentlichen Straßen zu vermeiden. Bei der Installation auf See kann die Struktur auf einem Ponton transportiert werden (einschließ- lich mit schwerem Baugerät) oder im halb untergetauchten Zustand geschleppt wer- den, wie oben in Punkt 4 beschrieben. Die Struktur kann mit einem bordeige- nen Kran oder einem Bagger mit ausrei- chend weitreichendem Löffel vom Ponton entladen werden. Alternativ können Sie einen Mobilkran am Ufer verwenden oder die Struktur abwerfen, indem Sie sie am Ufer festbinden und den Ponton achteraus schicken. Warnung! Das Abwerfen vom Ponton kann gefährlich sein und dazu führen, dass die Schalung umkippt oder das an der Operation beteiligte Personal verletzt 20

wird. Es wird empfohlen, Rangierwagenheber oder Rollwagen zu verwenden, um das Ziehen der Struktur über Bord zu erleichtern. Beach- ten Sie, dass die Wagenheber oder Rollwagen dadurch beschädigt oder verloren gehen (ver- senkt werden) können. Für alle Installationsmethoden außer der präzisen Installation mit einem Kran am Stand- ort wird empfohlen, das F200-Fitting vorab an der Struktur anzuschweißen, damit sie bewegt werden kann, falls der erste Installationsver- such der Struktur erfolglos bleibt. Sobald die Struktur in ihrer endgültigen Po- sition installiert ist, wird dringend empfohlen, dass Schnorch- ler oder Gerätetaucher eine vollständige Überprüfung der Struktur auf Anzeichen mechanischer Schäden, Verformungen, verbogene Rohre, große Felsen, die auf die horizontalen Trä- ger oder Streben der Struktur treffen, oder auf Spannweiten der Struktur, die ohne Bodenberührung hängen, durchführen. Stellen Sie sicher, dass keine übermäßige Neigung oder Ver- formung eines der Elemente der Schalung vorliegt. Achten Sie auch auf lose Teile, gerissene Schweißnähte, herausgefallene Verbundstäbe oder nicht verriegelte Betondrahtklemmen. Fahren Sie mit dem Einfüllen von Beton erst fort, wenn Sie absolut sicher sind, dass die Schalung technisch dicht ist (ein akzeptables erwartetes Volumen an Frischbetonleckage aufweist) und dem Gewicht von Frischbeton ohne Zerstörung, Umkippen oder übermäßige Verformung standhalten kann. Bei Systemen mit höhenverstellbaren Stre- ben passen Sie diese an die Bodenbeschaffen- heit an. Wenn Beton nicht sofort eingefüllt werden 21

kann, wird empfohlen, der Struktur Ballast hinzuzufügen (mit einem Gesamtgewicht von 200–300 % des Eigengewichts der Struktur an Luft), um zu vermeiden, dass sie über den Grund gezogen, umgekippt oder während eines Sturms von einer Welle aufs offene Meer getragen wird. Der Teil der Betonleitung, der beim Beto- nieren untergetaucht wird, muss im Voraus am Ufer montiert werden. HYDRANTULA-Strukturen sind mit Standard-Betonleitungen aus Gusseisen, hochbeständigen Gummischläuchen und Einweg-Betonleitungen mit speziellen HY- DRANTULA-D2-, D3-Fittings und einem Kunststoff-HDPE-Rohr oder ∅150-Feuer- wehrschläuchen und einem J5-Fitting kompatibel. Es können auch Hybrid-Betonleitungen mit Abschnitten verschiedener Typen verwendet werden. Alle grundlegenden HYDRANTULA-Fittings (außer R3) haben Flansche, die mit Groovelock 5½ oder 4½ kompatibel sind. Einige der Fittings sind auch mit einer Camlock-75-Schnittstelle ausgestattet. Bei der Installation von Strukturen in Gebieten, in denen hochﬂießfähiger Beton nicht geliefert werden kann (das nächste Betonwerk ist über 90–120 Minuten entfernt) oder lokale Betonwerke kei- nen Beton ausreichender Qualität lie- fern, stellen Sie Beton vor Ort aus zuvor angelieferten Materialien mit eigenen tragbaren Mischern her. Die Betonmischungsverhältnisse hän- gen von der Wasser-salinität, dem Kli- ma, der erforderlichen Langlebigkeit der Struktur, der Bewehrungsqualität der Hohlräume der Schalung und den Spezi- ﬁkationen der Betonpumpe ab. 22

SICHERHEITSVORKEHRUNGEN Beim Aufbohren von binären Düsen und Manschetten in HYDRANTULA-Fittings werden häuﬁg Lochsägen mit großem Durchmesser von 125 bis 250 mm verwendet. Wenn die Loch- säge greift, wird das gesamte Drehmoment der Bohrmaschine auf die Hände des Arbeiters übertragen, was zu Verrenkungen und anderen Verletzungen führen kann. Es wird empfohlen, hochwertige, scharfe Lochsägen zu verwenden; ein Verkan- ten ist zu vermeiden. Begrenzen Sie die Vorschubkraft, um die Wahrscheinlichkeit des Greifens der Lochsäge zu minimieren. Wenn stationäre Bohrmaschinen oder Bohrständer verfüg- bar sind, verwenden Sie diese unbedingt. Bei der Arbeit mit Verbundbewehrungsstahl, insbesondere beim Abrollen von Spulen und beim Zuschneiden auf Länge, wird dringend empfohlen, Hände und Augen vor umherﬂie- genden Glasfasern und kleinen Abschnitten zu schützen. Der Kontakt mit Verbundbewehrungsstahl führt zu Splittern und kleinen, langsam heilenden Kratzern auf der Haut. Stumpfschweißgeräte, Heißluftpistolen und manuelle PE- Extruder haben heiße Oberﬂächen mit Temperaturen von etwa 300 °C. Anders als beim Metallschweißen sind heiße Oberﬂächen und heißes Polyethylen „mit dem Auge“ nicht von kalten zu unterscheiden. Verwenden Sie stets Leder-Schwei- ßerhandschuhe, Schutzbrillen und geschlossene Kleidung, um schwere Verbrennungen zu vermeiden. Bei der Montage von HYDRANTULA werden häuﬁg hand- geführte Elektrowerkzeuge (Säbelsägen, Stichsägen, Rohr- schneider, Winkelschleifer) verwendet, die oft auf dem Boden liegen gelassen werden. Ziehen Sie Elektrowerkzeuge sofort aus der Steckdose, nachdem Sie sie verwendet haben oder 23

wenn Sie Sägeblätter, Bohrer oder Trennscheiben wechseln. Legen Sie Werkzeuge nicht auf den Boden – nur in spezielle Kästen oder auf Gestelle. Verwenden Sie dasselbe Werkzeug nicht gleichzeitig (abwechselnd). Verwenden Sie es nicht im Regen! Unachtsames Wechseln von Werkzeugen, fehlende persönli- che Schutzausrüstung und beengte Arbeitsbedingungen pro- vozieren Verletzungen! Bei der Verwendung von Winden, Wagenhebern, Hebezeugen oder bei Verladearbeiten müssen alle „überzähligen“ Arbeiter den Slip unverzüglich verlassen. Die an der Arbeit Beteiligten müssen Schutzhelme, Handschuhe und Schutzbrillen tragen. Stellen Sie sich nicht unter eine Last oder in die Nähe von gespannten Kabeln, Schlingen oder Ketten! Es wird dringend empfohlen, nicht bei schlechter Beleuch- tung zu arbeiten. Bei Arbeiten im Dunkeln ist das Tragen von Warnwesten obligatorisch. Bei Arbeiten über Wasser oder an Kaimauern oder Pon- tons müssen alle Arbeiter mit Rettungswesten und Wasser- rettungsausrüstung ausgestattet sein. Bei der Verwendung offener Flammen (Gasheizbrenner) ist die gleichzeitige Arbeit mit Schmierstoffen, Lösungsmitteln, Entfettungsmitteln oder anderen brennbaren Flüssigkeiten verboten. Es ist verboten, mit ungesicherten (lediglich stehenden) Teilen von Strukturen mit einem Gewicht von mehr als 150 kg zu arbeiten. 24

ANNIVERSARY OF UNICORN ANNIVERSARY OF UNICORN 44TH TH 11 Why HYDRANTULA Why HYDRANTULA Is a Breakthrough — Is a Breakthrough — and and Why It’s Only Appearing Now? Why It’s Only Appearing Now? HYDRANTULA permanent formwork competes directly with multiple established shoreline and marine construction methods—piles, retaining walls, sheet piling, concrete pontoons, and aluminum deck structures. What makes it diﬀerent? HYDRANTULA dramatically lowers the cost and complexity of building 3D marine concrete frames, bringing them out of the realm of oil & gas megaprojects and into reach for mid-sized developers, marinas, and residential coastal construction. So why hasn’t this «obvious» solution been around for decades? Because it wasn’t obvious—until now. Let’s ﬁgure it out. 1 1 FAQ FAQ H ydrantula is the only low-cost 3D marine concrete frame technology. Unlike piles, up to 35% of all work can be done inside workshop. And about 90% of the total work is dry. And are carried out on shore without involving heavy machinery or barges. Hydrantula installation is virtually silent and less susceptible to the vagaries of the weather. Hydrantula is almost insensitive to the type of bottom soil. 1. What are we selling? HYDRANTULA develops, manufactures and sells permanent [non-removable] formwork for casting concrete underwater or in the tide zone. The ready-to-cast concrete formwork consists of original connecting elements [ﬁttings or nodes] and beams made of regular HDPE plumbing pipes. 2. What exactly are you selling and what will need to buy separately? *We sell technology. In a narrow sense, we only sell ﬁttings = connecting nodes of the 3D frame. Beams are made from standard plumbing pipes; sea concrete, rebar and microﬁber are also widely available mass products and purchased locally HYDRANTULA FITTING CATALOGUE 2025 WHERE DOES HYDRANTULA HAVE NO ANY PRACTICAL ALTERNATIVES? US ONE JUMP TO PARADISE nnovative ermanent nderwater ormwork hydrantula.com sales@hydrantula.com 38160 Fox Run Drive Solon OH, 44139 USA One Jump to Paradise One Jump to Paradise OCEANFRONT HOUSE OWNERSHIP GUIDE PROJECT: HYDRANTULA INVESTOR MEMORANDUM ONE JUMP TO PARADISE nnovative ermanent nderwater ormwork CORPORATE SUSTAINABLE 1.Технология HYDRANTULA разработана с учетом мак- симально возможного сокращения доли «мокрых» ра- бот - забивания свай в морское дно, работ с барж, сва- рочных и монтажных работ над водой; водолазных работ и тп. Эти категории работ всегда несут повышенные риски для работни- ков. Требуют более высокой квалификации и дисциплины. 2.В отличие от других видов морских строительных тех- нологий - отсутствует «прочная» связь строительной конструкции с дном - она «просто стоит» на дне. Конструкцию технически можно убрать целиком, не раз- рушая (хоть это и дорого). Как известно, одна из главных сложностей в морском строительстве - невозможность или невероятная трудоемкость сноса устаревших или износившихся морских конструкций, путем их разрушения на https://tinyurl.com/UNICOR4 https://tinyurl.com/HydCAT https://tinyurl.com/H-GOLD https://tinyurl.com/HYD250 https://tinyurl.com/HydART https://tinyurl.com/H-SARK https://tinyurl.com/H-FREEZ https://tinyurl.com/HYCORE https://tinyurl.com/HydASS https://tinyurl.com/H-OCEAN https://tinyurl.com/H-MEMO https://tinyurl.com/HydFAQ https://tinyurl.com/HydBRZ https://tinyurl.com/H-MEDAL https://tinyurl.com/H-SUST

hydrantu.la hydrantula sales@hydrantula.com hydrantula oleg-kuchma-70a601277 boss@hydrantu.la